Application d'une jauge d'épaisseur de revêtement sur des produits en plastique
Mesure de revêtements sur produits plastiques. Par exemple, lorsque la méthode ultrasonique est utilisée pour la mesure, il n'y a souvent pas de bonne surface de réflexion sonore en raison de la compatibilité entre le revêtement et le substrat, ce qui entraîne un échec de mesure ou un écart important des lectures. Si vous utilisez la méthode du coin pour mesurer, il existe de nombreux endroits où elle est peu pratique à utiliser et difficile à lire. Sonde de capteur d'humidité, capteur PT100 de tube de chauffage électrique en acier inoxydable, chauffage en fonte d'aluminium, électrovanne de fluide à anneau chauffant
Par conséquent, les fabricants de produits électroniques portables utilisent généralement la méthode de transfert pour mesurer le revêtement des produits en plastique.
Après de nombreuses années de pratique sur la jauge d'épaisseur de revêtement, nous avons résumé un ensemble de méthodes, c'est-à-dire recouvrir d'abord le produit avec un certain nombre de petites bandes de film polyester d'épaisseur standard, puis presser les deux extrémités avec du papier. du ruban de masquage en laissant la partie médiane. Mettez le produit dans la ligne de pulvérisation pour une pulvérisation et une cuisson normales.
Une fois le produit terminé, retirez le film de polyester avec le film de peinture laissé, utilisez une plaque zéro en fer (ou une plaque zéro en aluminium) comme substrat et utilisez un mesureur d'épaisseur de film à induction magnétique (ou par courants de Foucault) pour mesurer la partie revêtue. et la partie non revêtue respectivement. La différence entre les deux réside dans l’épaisseur du revêtement. Puisque la même carte zéro est utilisée, le point de référence de l'induction électromagnétique ne changera pas, garantissant ainsi la même référence de mesure et une mesure précise. De plus, notamment grâce à la méthode de différence, les erreurs de l'instrument et de la plaque zéro seront annulées par soustraction. Cela réduit considérablement les exigences en matière de précision de la plaque zéro et de l'instrument.
Certaines usines utilisent encore la méthode du collage de feuilles de fer et d'aluminium. Il convient de noter que la rugosité de la surface, la déformation convexe et concave et les changements d'épaisseur de chaque tôle de fer ou d'aluminium entraîneront des changements dans le point de référence de l'induction électromagnétique, ce qui peut entraîner une augmentation des erreurs de mesure et une mauvaise répétabilité. Il faut faire attention à éviter.
