Jauges d'épaisseur de revêtement pour produits en plastique
Mesure de revêtements sur produits plastiques. Tel que l'utilisation d'une méthode de mesure par ultrasons, souvent due à la dissolution du revêtement et du substrat, ce qui entraîne une mauvaise surface réfléchissante des ondes acoustiques, entraînant un échec de mesure ou un écart grave de la lecture. Si vous utilisez la méthode de mesure par coupe, il y a également de nombreux inconvénients à utiliser et difficiles à lire. Sonde de capteur d'humidité, capteur de chauffage en acier inoxydable PT100, chauffage en fonte d'aluminium, électrovanne de fluide de cercle de chauffage
Par conséquent, à l’heure actuelle, les fabricants de produits électroniques portables utilisent couramment la méthode de transfert pour mesurer le revêtement des produits en plastique.
Grâce à la jauge d'épaisseur de revêtement, après des années de pratique, nous avons résumé un ensemble de méthodes, c'est-à-dire d'abord dans le produit recouvert d'un certain nombre de petites bandes d'épaisseur standard de film de polyester, puis utilisons du ruban de beauté à base de papier pour appuyer sur le deux extrémités, laissant la partie médiane. Le produit est introduit dans la ligne de pulvérisation pour une pulvérisation et une cuisson normales.
Une fois le produit terminé, retirez le film de polyester laissé avec le film de peinture, avec une plaque zéro en fer (ou une plaque zéro en aluminium) comme substrat avec un mesureur d'épaisseur de film à induction magnétique (ou par courants de Foucault) pour mesurer la partie de la pièce revêtue. et une partie non revêtue de la différence entre les deux réside dans l'épaisseur du revêtement. Puisque la même plaque zéro est utilisée, le point de référence de l'induction électromagnétique ne changera pas, garantissant ainsi que la référence de mesure reste inchangée et que la précision de la mesure est garantie. De plus, notamment grâce à la méthode des différences, les erreurs de l'instrument et de la plaque zéro sont annulées en les soustrayant les unes des autres. Cela réduit considérablement les exigences en matière de précision de la plaque zéro et de l'instrument.
Certaines usines utilisent encore la méthode de collage de feuilles de fer et d'aluminium, il convient de noter que chaque pièce de fer ou d'aluminium, rugosité de la surface, déformation convexe et concave, changements d'épaisseur, etc. entraînera des changements dans le point de référence de l'induction électromagnétique, ce qui peut entraîner une augmentation des erreurs de mesure et une mauvaise répétabilité. Des précautions doivent être prises pour éviter cela.
